我的一个客户是专门设计和生产手机的企业，这个行业的竞争非常激烈，客户有许多严苛的要求，其一重点是电池寿命；而另一要求是手机尺寸，这两者都必须经过优化，同时手机的成本也必须尽量减小。这种要求使设计人员在设计中务必谨慎仔细，尽量减少组件数目，并避免过多的耗电。 随着各种功能不断增加，手机已俨然成为一个处理器的汇总地，幸好，要找到工作电压为1.8V 的处理器并不困难。我还曾遇到过为带有三个相邻处理器的手机开发电源的挑战，该三个处理器是用于提供诸如GPS、WLAN和蓝牙之类的功能，而每个处理器都得单独供电，以便在其处于空闲状态时可关断模块。这种设计的要求之一是漏电流必差模电感须最小，当锂离子电池电压降到2.9V时电源必须关断锂离子电池。另一个要求是尽量减少组件数目和电路板空间；而最后的要求是把成本降到最低。 这个客户采用了一个专门针对GSM手机而设计的芯片组。该芯片组的功率管理单元包含了一个1.8V的降压调节器和一个2.5V的降压可调电感调节器。按照这种组合，最显而易见的解决方案是以2.5V降压调节器作为电源，每个负载使用一个单独的低压降 (LDO) 调节器。由于降压调节器管理线性调节器--LDO，因此LDO只需管理负载电压调节即可。现有许多能够满足这种要求的小型调节器，比如飞兆半导体公司的FAN2564。该器件的工作电压为1.8V，电流300mA，而压降只有180mV，完全能够提供足够的裕量(如图1所示)。 
图1
F工字电感AN2564 采用CSP封装，电路板占位空间非常小，而组件数目也减至最少，能够满足客户的要求。为了保持稳定性，该调节器需要一个4.7共模电感uF的输出电容。这种电容的最小尺寸是 2mmX1.2mm，有利于减小电路板空间。尽管整体耗电量已经很低，但还是可以更低的。每一个调节器在线性调节中都会产生功耗，而线性调节的总功耗为315mW，相当于66% 的总效率。即使在关断状态，每个调节器的静态电流也达50uA。这样一来，即使三个负载全都处于待机状态，仍有150uA的漏电流产生，可见确实仍有改进的余地。
 图2 由于给负载供电的是降压调节器，因此不必在每个负载上进行电压调节，只需分别关断对每个负载的供电即可。虽然一个简单的开关就足够，不过处理器的电源要求相当严苛。若出现正或负的电压尖峰，处理器可能发生闩锁现象。为了避免这种情况，可在电压源上使用一个电容来消除电压尖峰。如果采用简单的开关来降低处理器的功耗，在处理器上电时便需要考虑到这个电容。在刚开始上电时，该电容的表现是短路，耗电量很大。这种瞬间短路现象会降低电源电压，造成一大问题，因为电源电压降低会造成线路上其它处理器的复位。解决办法是采用一个智能型负载开关 (如飞兆半导体的FPF1004) 来控制电流增加的压摆率。FPF1004器件能够管理负载的增加，确保电源线路电压保持在调节范围内。 使用开关的好处在于提高效率，1.8V降压调节器的效率为86%。FPF1004的功耗主要是由开关的串联电阻产生的。在规格电流下，总功耗只有3.6mW，亦即0.4% 的损耗，相当于约 85% 的电源总效率，相比其它电源，效率提高了29%。 把功耗降至最低需要打破传统的思维方式。以上述挑战为例，我们采用非传统的方法，开发出一个可满足所有要求的电源。相比使用低贴片电感压降调节器，采用某些智能型负载开关可以尽量降低成本和所需的电路板面积。这样一来，就可以采用1.8V而非2.5V的降压调节器，从而提高电源效率，延长29% 的电池寿命。结果，这个客户将因此在电池寿命、成本和尺寸方面拥有很强的竞争力。
专家谈测试：通过正确的线缆连接减少测量误差随着产品的复杂程度越来越高，对测量精度和可靠性的要求也是水涨船高。由于版面限制，我将用这篇文章分成三部分，介绍一下仪器和被测件正确的布线和接地方法， 以达到减少测量误差的目的。当然，在文章中涉及的原理 恒流电路、PWM、ADC最近用1欧的电阻做电流取样，电流在1A以内，电流为pwm控制电流，占空比在10%-90%可调节，频率大概100K左右，取样后经过LM358放大，放入单片机检测，数值很不稳定乱跳，但非pwm控制的时候读 基于STC8A8K单片机SPWM单极性正弦波调制测试在几年前光伏流行的年代经常逛电源网看各位大佬们出神作和教程，当时作为小萌新的我比较羡慕那些厉害的大佬，能够自己画电路板、能够独自设计逆逆变器。于是我默默的在不断的潜
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